SOLDADURA MAG

SOLDADURA MAG (soldadura con gas activo en metal ) Descripción del proceso n El soldeo por arco eléctrico con protección de gas, es un proceso de soldeo en el cual el calor necesario es generado por un arco que establece entre un electrodo consumible y el metal que se va a soldar. Un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de forma continua OF9 next pase automáticamente y s on consume, realiza la f n El electrodo, arco, base, epositado según se yacentes del metal quedan protegidas de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una corriente de gas que se aporta por la tobera de la pistola, e manera concéntrica al alambre o electrodo. Gases de protección El dióxido de carbono (C02) es uno de los gases empleados en este tipo de soldadura.

Es un gas inodoro, incoloro y con un sabor picante. Tiene un peso de una reduce el riesgo de mordeduras y faltas de fusión. La mezcla de dióxido de carbono y argón se suele utilizar con partes de entre el 15% y el 25% de C02. Las ganancias de trabajar con esta mezcla son una mejor visibilidad del baño, un arco más suave, con menores turbulencias, un baño de fusión más frío, un mejor aspecto y presentación del cordón, menos proyecciones y na mejor estabilidad de arco. Su mayor inconveniente es de tipo economlco. ansferencia del metal Transferencia por cortocircuito En este tipo de transferencia, la más utilizada por la aplicación MAG, el material aportado se funde en gotitas entre 50 y 200 veces por segundo cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas, los gases son ricos en dióxido de carbono y los electrodos son de alambre de diámetro pequeño. Debido a sus características de bajo aporte de calor, el método produce pequeñas zonas de soldadura fundida de enfriamiento rápido, ue lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones.

La transferencia de cortocircuito es también especialmente adaptable a la soldadura de láminas metálicas con un mínimo d partes más ajustadas con para llenar vacíos o aplicada es baja en comparación con otros tipos. Transferencia globular Se usa frecuentemente en la aplicación MAG y algunas veces en MIG. Cuando se trabaja con esta transferencia, el hilo se funde en gotas gruesas que pueden llegar a todos los huecos. El metal se transfiere en gotas de gran tamaño y ocurre por gravedad cuando el peso de éstas excede la tension superficial.

Se usan gases ricos en dióxido de carbono y argón, y además produce altas corrientes que permiten una mayor penetración de la soldadura y mayores velocidades que las que se alcanzan con las transferencias por cortocircuito y spray. También, se producen bastantes salpicaduras y por ello no es recomendable soldar sobre cabeza (tubular), siendo conveniente ejecutarse en posición horizontal. Las piezas más pesadas se suelen unir por medio de este método. Este tipo de transferencia no se usa en ningún trabajo, pero se puede ver en operaciones de puesta a punto de máquinas.

Transferencia por pulverización axial Es el método clásico utilizado en la aplicación MIG. El metal de aporte es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco, entre 500 y 2000 veces por segu 3 lo que permite atomizar la electromagnética es alta, e la punta del electrodo en corriente continua y electrodo positivo para garantizar que las gotas se formen y se suelten a razón de centenares por segundo. El gas de protección es argon o una mezcla rica en argón.

Este tipo se recomienda para soldaduras en piezas de grandes espesores gracias a su gran penetración en el material. Transferencia por arco pulsado En esta nos encontramos con dos corrientes, una continua y débil cuyo objetivo es proporcionar al hilo la minima energía para que se produzca el arco y otra a impulsos producidos a una cierta frecuencia. Cada pulsación hace fundir una gota del mismo diámetro que el hilo desprendiéndola sobre la pieza antes de que el hilo toque a esta. De esta forma se consigue que no se produzcan las proyecciones que se pueden ver en otros tipos.

Con este tipo se logra una ganancia en penetración gracias a la elevada intensidad que se produce durante la pulsación y al mismo tiempo una reducción del consumo de energía. Productos de aporte Hilos de soldadura Los diámetros más usuales en este tipo de soldadura son 0,8; 1 1,2; 1,6 y en algunos casos 2,4 mm. La elección de uno de estos diámetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para grandes diámetros se utilizan grandes intensidades y se producen grandes penetraciones, pudiendo producirse perforaciones en la piezas. DF9 Por el otro lado para diám os se aplican balas penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetración en la pieza sea demasiado pequeña. El formato estándar del hilo son bobinas de diferentes tamaños. Los hilos suelen ir recubiertos de cobre para que la conductividad del hilo con el ubo de contacto sea buena, además de disminuir los rozamientos y para que no aparezcan oxidaciones. También se utiliza hilo tubular, los cuales van rellenos de polvo metálico o flux.

Parámetros de soldeo Materiales de aportación El hilo o alambre realiza la función de electrodo durante el proceso de soldeo y aporta el material necesario para realizar la unión. Los alambres empleados suelen ser de los diámetros 0,6; 0,8; 1,0; 1 ,2;… y se suministran en bobinas que se colocan directamente sobre los sistemas de alimentación. Para conseguir una alimentación suave y uniforme el alambre debe estar bobinado en capas erfectamente planas y es necesario que no este tirante durante su suministro.

Los alambres de acero reciben a menudo un recubrimiento de cobre que mejora el contacto eléctrico, la resistencia ala corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos sistemas de alimentación y la antorcha. 5 El material de aportación ti similar en composición GAS Existe un tipo de alambre denominado «hilo animado» o «hilo tubular» que permite el soldeo sin la necesidad de aportar gas de protección. Esto lo hace ideal para soldar en exteriores o en ambientes con grandes corrientes de aire. Para poder soldar con este tipo de alambre es ecesario disponer de equipos que nos permitan invertir la polaridad. antorcha al polo negativo (-) y pinza de masa al polo positivo Velocidad del hilo La velocidad del hilo debe regularse de acorde con la intensidad de soldadura de manera que el alambre se funda homogéneamente. Si se varia la potencia de soldadura para adaptarla a un nuevo material o a una nueva medida de alambre, se debe al mismo tiempo modificar la velocidad del hilo. – intensidad = – velocidad + intensidad = + velocidad Intensidad de soldadura Este parámetro se selecciona en función del material a soldar, el grosor del mismo y el diámetro del alambre.

La intensidad seleccionada condicionará la velocidad del hilo. Polaridad último. Equipos MAG Fuente de energía: La fuente de energía debe ser capaz de funcionar a elevadas intensidades, generalmente menores de 500 A en el soldeo semiautomático y suministrar corriente continua. La fuente de energía recomendada es aquella que de una tensión constante. Para variar las condiciones de soldeo, se podrá seleccionar la tension deseada actuando sobre el mando de la maquina.

Sistema alimentación de alambre: Este sistema es el encargado de hacer que el alambre pase por el tubo de contacto de la pistola para fundirse n el arco. El alimentador del alambre va unido al rectificador por un conjunto de cables y tubos. Pistola: Las pistolas para el soldeo por arco con protección de gas son relativamente complejas. En primer lugar es necesario que el alambre se mueva a través de la pistola a una velocidad predeterminada y, en segundo lugar, la pistola debe estar diseñada para transmitir la corriente al alambre y dirigir el gas de protección.

El método de refrigeración ión del alambre V del gas, ensanchado por desgaste o si se ha atascado por proyecciones. Normalmente es de cobre o de alguna alción de cobre. En el libro de instrucciones de la pistola indicara el tamaño y tipo adecuado del diámetro y material de electrodo a utilizar. -Tobera: Normalmente es de cobre y tiene un diámetro anterior que oscila entre 9,5 y 22,25 mm dependiendo del tamaño de la pistola. -Funda del alambre: A través del cual el electrodo llega procedente, normalmente, de una bobina.

Se utilizaran de acero en forma de espiral en el caso de materiales como el acero o el cobre, y serán de teflón o de nylon para el magnesio o el aluminio , aunque también se emplearan para el acero inoxidable con el fin de no contaminar el electrodo. Conducto de gas: Es por donde llega el gas , ya sea inerte o activo , procedente de la botella donde esta almacenado. -Cables eléctricos: Son los encargados de llevar la tensión y intensidad desde el transformador hasta la pistola. Interruptor: La mayoría de las pistolas de manipulación manual tienen u gatillo que actua como interruptor para comenzar o detener la alimentación del alambre. Por ultimo de las pistolas, decir que pueden ser de cuello curvado, un Angulo entre 40 y 60 grados o rectas. Alimentación de gas protector: La alimentación de gas se hace desde la botella de gas que iene a su salida un caudalímetro para poder graduar el caudal de gas de protección 8 necesario en cada caso pa ministro de gas se puede cada caso particular. El suministro de gas se puede realizar también desde una batería de botellas o desde un deposito.

Panel de control: La mayoría de los parámetros de soldadura se pueden regular desde el panel de control ubicado en la fuente de energía o en la fuente de alimentación de alambre. Con este elemento controlamos casi todos los parámetros de la soldadura como la intensidad, velocidad del hilo, etc. Aplicación y ventajas Demostró ser de alta utilidad en la soldadura racionalizada de ceros estructurales sin aleación y de baja aleación, hoy en día se puede poner al uso con aleaciones de aluminio y aceros estructurales de alta calidad, gracias a la técnica de arco pulsado.

LI La característica de la técnica del arco pulsado es la transferencia controlada del material. En la fase de corriente a tierra, el abastecimiento de corriente se reduce a tal grado que el arco es apenas estable y la superficie de la pieza de trabajo es precalentada. La fase de corriente principal utiliza un pulso de corriente preciso para el goteo deseado. Se descarta un corto circuito g on una explosión de gota,