By Planificación de las actividades de mantenimiento: pasos para planificar un mantenimiento preventivo. Pasos necesarios para establecer un programa efectivo de mantenimiento preventivo. Probablemente su modelo tenga algunas diferencias no significativas, dependiendo de cómo este estructurada su organización, de sus políticas y otros factores pero todas las opciones se pueden manejar en un momento determinado. 1 . – Determine las metas y objetivos.
El primer paso para planificar un programa de mantenimiento preventivo es determinar exactamente —qué es lo que se quiere obtener del program org obre una base limit y algunos resultados p tiv 2. – Establecer los preventivo. inicio es trabajar s de obtener antenimiento Decida que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de Incluir y dónde debe de iniciar. 3. – Maquinaria y Equipo a incluir.
La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cuál es la maquinaria y equipo más cr[tico en la planta; Algunas veces esto es muy fácil y otras veces no —esto depende de lo que manufacture su compañía; piense en su lista y acuda a sus clientes (producción, cabezas de departamento, etc. ) 4. – Áreas de operación a incluir. Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección de la Dlanta Dara facilitar el inicio: ésta aoroximación oermite aue incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento preventivo.
Debe determinar si implementará rutas de lubricacion, realizar inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o uso. (Mantenimiento preventivo tradicional. ) 6. – Declare la posición del mantenimiento preventivo. Es importante que cualquier persona en la organización entienda exactamente qué consideró como el mayor propósito del programa de mantenimiento preventivo. No tiene que ser tan breve, es decir sin sentido, pero tampoco deberá ser tan extenso que cree confusión. No desarrollar un enunciado claro y conciso, puede hacer su programa muy difícil, esto sucede frecuentemente. . – Medición del mantenimiento preventivo. Muchos de los componentes del plan de mantenimiento preventivo han sido ya discutidos aquí, solo queda ponerlos todas bajo una cubierta y desarrollar una línea de tiempo para su implementación, así como para desarrollar los requerimientos de los reportes y la frecuencia, para la medición del progreso. pasos para planificar un mantenimiento predictivo. . – Evaluar el equipo y comprender la situación actual. Establecer criterios de evaluación, priorizar los equipos y seleccionar equipos y componentes para el mantenimiento planificado.
Medir el número, frecuencia y severidad de fallos y pequeñas paradas, costos de mantenimiento; tasa de mantenimiento de averías; etc. 2. – Restaurar el deterioro y corregir debilidades. Establecer condiciones básicas, revertir el deterioro y eliminar los entornos que causan el deterioro acelerado. Mediante mejoras a los equipos, corregir las de a ampliar los period acelerado. Mediante mejoras a los equipos, corregir las ebilidades para ampliar los periodos de vida útil. 3. – Crear un sistema de gestión de información.
Crear un sistema de gestión del mantenimiento de equipos (control de historiales de maquinas, planificación del mantenimiento, planificación de inspecciones). Crear un sistema de gestión de presupuestos de equipos. Crear un sistema para controlar piezas de repuesto, planos, datos técnicos. 4. – Crear un sistema de mantenimiento periódico. Preparación del mantenimiento periódico (control de unidades de reserva, piezas de repuestos, instrumentos de medida, lubricantes, planos, datos técnicos). Preparar diagrama de flujo del sistema de mantenimiento periódico.
Seleccionar equipos y componentes a mantener, y formular un plan de mantenimiento. 5. – Planificar el sistema de mantenimiento predictivo. Introducir técnicas de diagnostico de equipos (formar a diagnosticadores, comprar equipos de diagnósticos). Preparar el diagrama de flujo del sistema de mantenimiento predictivo. Seleccionar equipo y componentes para mantenimiento predictivo y ampllar gradualmente el sistema. 6. – Evaluar el sistema de mantenimiento planificado. Evaluar la mejora de la confiabilidad: numero de fallos y equeñas paradas, y frecuencia de fallos.
Evaluar la mejora de la mantenibilidad: tasa de mantenimiento periódico, tasa de mantenimiento predictivo. Evaluar los ahorros de costos, reducción en los gastos de mantenimiento, mejora en la distribución de los fondos para el mantenimiento. Todo ello permitirá a los encargados de la gestión del mantenimiento dentro de las empresas, dar el siguiente paso hacia la planificación de la intervención, 31_1f8 de las empresas, dar el siguiente paso hacia la planificación de la intervención, cuyo objetivo central es corregir el defecto y eliminar la causa.
Errores habituales en la elaboración e implantación de planes de mantenimiento. Algunos de los errores más comunes, y cuyo conocimiento puede ayudar a hacer las cosas bien y a conducir el proyecto hacia una implantación exitosa, son los que se exponen a continuación: Error 1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes. El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de mantenimiento de una planta industrial es basar el plan únicamente en las recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que componen la planta.
Es un error por tres azones: El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo, por lo que puede excederse o quedarse corto a la hora de proponer tareas de mantenimiento. 2. – Su interés se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que éste está en garantía. El interés del propietario es diferente: necesita que el equipo esté en servicio durante toda la vida útil de la planta. 3. – El sistema en su conjunto necesita de la realización de una serie de tareas y pruebas que no están incluidas en ninguno de los equipos por separado.
Por ejemplo, si tenemos dos bombas uplicadas, suele resultar interesante probar periódicamente la bomba que permanece parada. El fabricante de la bomba nunca propondrá esta tare razones porque no sabe cuántas de esas bombas h lación. tener en cuenta las recomendaciones del fabricante, considerando además que durante un periodo inicial los equipos estarán en garantía. Pero es mucho más útil elaborar el plan basándose en el anállsis de los sistemas y sus fallos potenciales, completando ese plan con las recomendaciones del fabricante.
Error 2: Orientar el Plan de Mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a sistemas. Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los equipos que componen la planta, el resultado suele ser una carga de trabajo burocrática inmensa, además de un plan incompleto. La solución más interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno de los equipos que componen la planta, sino dividir la planta en áreas o sistemas, y referir el plan a ellas.
Error 3: No contar con el personal de Operación para el mantenimiento diario El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja cualificación, debería ser siempre realizado por el personal de peración. Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando sólo ligeramente al personal de operación. Además, el trabajo de operación en una planta tan automatizada como puede llegar a ser una planta industrial puede resultar aburrido. Error 4: Creer que el programa de mantenimiento mantiene la planta industrial.
Un programa de gestión de mantenimiento es una herramienta, como un des una llave fija. E igualmente Sl_1f8 que el destornillador V la II antienen la planta sino implantación de un programa informático por sí mismo no mejora l mantenimiento de la planta. Es más: en muchas ocasiones, la mayoría, lo empeora. Cuando la herramienta informática está mal implantada genera gran cantidad de trabajo burocrátlco que no aporta ningún valor ni ninguna información útil para la toma de decisiones.
Error 5: Tratar de registrar informáticamente los resultados de inspecciones diarias y semanales. Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prácticamente ningun valor a la información, y supone un trabajo burocrático inmenso. Todo el proceso de generación y cierre de gamas diarias puede suponer más trabajo que el necesario para ealizar la gama. Es mucho más práctico mantener estas gamas al margen del sistema informático, en soporte papel, en que caso de no tener en cuenta la recomendación anterior e implantar un sistema informático.
Error 6: No implicar al personal de mantenimiento en la elaboración del plan de mantenimiento. Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el encargado de la elaboración del plan de mantenimiento (es más, a veces es un problema contar con este personal para la elaboración de las gamas, porque suele estar sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus spaldas puede acarrear un rechazo al plan por parte de los técnicos de mantenimiento.
Ese rechazo se traducirá en falta de rigor, demora en la realización de las tareas, y finalmente, en el abandono del plan preventivo. Error 7: Falta de mentalización preventiva del personal de Si los técnicos de mant tán muy acostumbrados a mantenimiento están muy acostumbrados a organizar su trabajo en base al mantenimiento correctivo, no es fácil cambiar esa tendencia. La visión que pueden tener del mantenimiento programado es de ‘pérdida de tiempo’, o al menos, de estar edicando esfuerzos a tareas de importancia menor que lo realmente importante, esto es, la reparacion de averías.
Cambiar esta tendencia y esa mentalidad no es nada fácil, y en muchas ocasiones puede ser necesaria la sustitución de ese personal sin orientación al mantenimiento preventivo por otro personal más abierto. Tipos de tareas que puede incluir un plan de mantenimiento. Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificación puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas son aplicables a determinados quipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas. ?? Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión. • Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables • Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line).
Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo.
También será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal. • Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. ??? Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sintomas de encontrarse en mal estado. • Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto tiempo, Sln importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser: Limpiezas, Ajustes y Sustitución de piezas. • Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento. 81_1f8
