By ISO 9001 :2008 Metodología de las 5S Manual Interno pg. 1 of34 METODOLOGÍA 55 Y PROCEDIMIENTO DE IMPLANTACIÓN (P_5SS) OF SO next pase NDICE: METODOLOGÍA SS Y 1. PRESENTACIÓN DE 1. 1. DEFINICION 2. FASES OPERATIVAS OCED LANTACIÓN (P_5SS) 2. 1 . ORGANIZACIÓN (SEIRI): 2. 1. 1. CÓMO IMPLANTAR EL SARI (ORGANIZACIÓN) (1.. 5) 2. 2. ORDEN (SEITON): 2. 2. 1 . COMO IMPLANTAR EL SEITON (ORDEN) (1.. 7) 2. 3. LIMPIEZA (SEISO): 2. 4. FASE DE ESTANDARIZAR (SEIKETSU) 2. 4. 1. COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA (SEIKETSU 2. 5. FASE DE MANTENER Y MEJORAR (SITSUKE) 2. 5. 1. COMO IMPLANTAR SHITSUKE 3.
FUNDAMENTO DE LA METODOLOGÍA SS 3. 1. OBJETIVO DE MEJORAS 3. 2. IDEAS DE INTERÉS 5. 4. PLANIFICACION GLOBAL DEL PROYECTO 5. 5. FORMACIÓN INICIAL 5. 6. CONFECCION DEL PANEL 6. EVALUACION Y EXTENSION DEL PROYECTO 7. PROMOCION DEL PROYECTO 7. 1 . EL PROMOTOR QUE VA A LIDERAR EL PROYECTO ES: 7. 2. SELECCIÓN DEL ÁREA 7. 3. VALIDACION DEL AREA 7. 4. NUEVAS AREAS 7. 5. ÁREAS SOBRE LA QUE VAMOS A APLICAR LA METODOLOGÍA. 7. 6. ELECCION DEL EQUIPO 7. 7. LOS EQUIPOS ESTARÁN FORMADOS POR LAS SIGUIENTES PER SONAS: 8. FORMACIÓN INICIAL 8. 1 . LA FORMACIÓN INICIAL SE DESARROLLARÁ: 9.
FILOSOFIA KAICEN 0. PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA IMPLANTACION DE LAS 10. 1. PARADIGMAS DE LA DIRECCION PARADIGMA 1: Es necesario mantener los equipos sin parar. PARADIGMA 2: Los trabajadores no cuidan el sitio. PARADIGMA 3: Hay numeroso pedidos urgentes para perder tiem po limpiando PARADIGMA 4: Creo que el orden es el adecuado no tardemos tan to tiempo… PARADIGMA 5: iContrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza… sale más barato! 10. 2. PARADIGMA DE LOS OPERARIOS PARADIGMA 1: «Me pagan para trabajar no para limpiar’. PARADIGMA 2: «¿Llevo 10 años… porqué debo limpiar? «
PARADIGMA 3: Necesitamos mas espacio para guardar todo lo qu e tenemos. PARADIGMA 4: «No veo la necesidad de aplicar las 5’s» 11. ffAl_A9′ ‘S RELACIONADAS CON LA M TED MISMO O 11. 1 . SHIKARI – CONSTAN Author: CVO. 11/03/2012 | Approved: CEO. 11/03/2012. wwwv. dobiotech. com I All Rights Reserved. pg. 3 of 34 1. PRESENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S 5S son las iniciales de cinco palabras japonesas que se corresponden con las cinco fases de las que consta un método para lograr calidad en el lugar de trabajo: SERI SEITON SASO SEIKETSU SHITSUKE ORGANIZACION HABITO ORDEN Fase de mantenimiento y mejora. SITSUKE) MEJORAS CUANTITATIVAS DE A METOLODOGÍA 5S o KAIZEN: de reducción de tiempo en búsqueda de material. de aumento del espacio para colocar el material. 100% Desaparición de las fuentes suciedad y los apaños. de reducción en el tiempo empleado en limpieza. La organización del puesto de trabajo y el estado de orden y limpieza son disciplinas básicas que a menudo nos dicen más de una empresa que el balance financiero Kiyoshi Suzaki VERIFICATION: This document has been produced on the ISOBOOI :2008.
All rules and standards referred to are implanted in the process of quality control of DOBIOTECH. I 1/03/2012 | www. dobiotech. com pg. 6 of 34 2. 1. 1. COMO IMPLANTAR EL SERI (ORGANIZACION) (1.. 5) 1 Identificar elementos innecesarios El primer paso en la im s OF SO en la identificación de los Seiri consiste ecesarios en etc. En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado. Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las siguientes: ¿Es necesario este elemento? si es necesario… ¿en qué cantidad? y ¿tiene que estar localizado aqui? U na vez marcados los elementos se procede a registrar cada arjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos identificados. Se debe realizar una reunión para decidir qué hacer con los elementos identificados, dado que en la «campaña» no es posible definir la situación de todos los element os innecesarios detectados. En la reunión se toman las decisiones para cada elemento identificado.
Algunas acciones son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es útil o moverlo a un almacén. Otras decisiones más complejas y en las que interviene la dirección eben consultarse y exigen una espera y poro tanto, el material o equipo debe quedar en su sitio, mientras se toma la decisión final, por ejemplo, eliminar una máquina que no se utiliza actualmente. 2. Criterios para asignar Tarjetas de color. a. El criterio más común es el del programa de producción del mes próximo.
Los elementos necesarios se mantiene 6 SO especificada. Los element rios se desechan o previsto. Si el elemento no es necesario debe descartarse. c. Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede almacenarse fuera del área de trabajo. . Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en cantidad limitada el exceso puede desecharse o almacenarse fuera del área de trabaj 3. Características de las tarjetas. Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos: a. na ficha con un número consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su ubicación sobre el elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya que simplemente indican la presencia de un problema y en un formato se puede saber para el número correspondiente, la 7 SO Posibles causas de su permanencia en el sitio vi. Plan de acción sugerido para su eliminacion. 4. Plan de acción para retirar los elementos innecesarios. Durante la jornada o día de campaña se logró eliminar una gran cantidad de elementos innecesarios.
Sin embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc. que no se pudieron retirar por problemas técnicos o por no tener una decisión clara sobre que h acer con ellos. para estos materiales se debe preparar un plan de eliminación gradual. En este punto se podrá aplicar la filosofía del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las acciones de r etrada. El plan debe contener. : a. Mantener el elemento en igual sitio. b. Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta. c. Almacenar el elemento fuera del área de trabajo. d. Eliminar el elemento.
El plan debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo, devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc. 5. Control e Informe final. Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo sobre el avance el proceso SS. Establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios , de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Objetivo. Que cada cosa esté en su sitio y haya un solo sitio para cada cosa. UN SITIO PARA CADA COSA Y CADA COSA EN UN SITIO. Franjas de operación de manómetros (estándares). k. Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el si tio de trabajo. Los controles visuales están Íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un lemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales.
Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente. 2. Mapa 5S. Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y útiles son: a. Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. b. Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso. c. Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del luga r de uso. d. SI los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencla con que se usan. e. Las herramientas se en posición al alcance de pendidas de un resorte 0 DF 50
