mantenimiento industrial

Concepto de mantenimiento industrial El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su disponibilidad. Mantenimiento Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio. (Newbrough, 1998). Historia del mantenimiento industrial, todo tiene su principio

En el siguiente post intento dar unas pinceladas de la historia del mantenimiento industrial, la verdad este articulo me ha permitido ordenar las ideas o conceptos que llevo tiempo oyendo. El mantenimiento irrumpe con fuerza con la revolución industrial operarios que utilizaban los equipos. Hasta que llego un punto en el 1910, que la cantidad de maquinaria industrial se había incrementado de forma exponencial, cosa que empezó a provocar que el trabajador invirtiera cada vez más de su tiempo laboral hacer trabajos de mantenimiento, perjudicando directamente a la producción.

Esta claro, que esto no a cambiado con los años y si algo preocupa a toda empresa es perder producción, este hecho gesto los primeros equipos de Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad, para liberar de este trabajo al personal de producción. Todo esto cambia con la llegada de la producción en cadena, en 191 3, implantada por Henry Ford. Se establecen los primeros programas de producción, y empieza la preocupación por los fallos o paros forzosos. La necesidad de cumplir con unos objetivos requiere de un servicio de mantenimiento dentro de la industria.

Durante los años 20, los afectos de las averías en la producción empiezan a ser un quebradero de cabeza y aparecen las primeras estadísticas sobre índices de fallos en motores y en equipos. Por el contexto de la segunda guerra Mundial, los países beligerantes tienen la necesidad de aumentar la rapidez de fabricación. En las industrias militares de la época se empiezan a realizar inspecciones en los aviones de combate y un número concreto de piezas son sustituidas al alcanzar un número determinado de horas de funcionamiento.

Es el origen del mantenimiento preventivo. En él se intenta no sólo de corregir los fallos, sino de evitarlos. Pero no se aseguraba la producción con I corregir los fallos, sno de evitarlos. pero no se aseguraba la producción con la calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos, en muchos casos se reemplazaban piezas en base a sus horas de funcionamiento, aunque no habían agotado su vida útil. En otros, el tiempo que se tardaba en analizar el fallo era mayor que el que se tardaba en su reparación.

En los años 50, un grupo de ingenieros japoneses desarrollara definitivamente el mantenimiento preventivo, considerando omo validas las recomendaciones del los fabricantes de los equipos, acerca de los cuidados que se debían tener en cuenta o acciones a realizar en las respectivas operaciones, maquinas o dispositivos. Cosa que provoco la creación de la Ingeniería del Mantenimiento, que era la responsable de organizar y planificar el mantenimiento preventivo, así como de analizar las causas y efectos de las averías.

Los años 60, la mejora en los instrumentos de protección y medición, como las técnicas de verificación mecánica a través de análisis de vibraciones y ruidos, y así se desarrolla la previsión e fallos, se consigue la optimización de los equipos y lo que es conocido como el mantenimiento predictivo. Con la aparición de nuevas necesidades y exigencias tanto de calidad como de producción de los mercados, aparece el concepto del mantenimiento productivo (PM) gestado en los Estados Unidos.

En ese momento, el departamento de mantenimiento deja atrás las tendencias anteriores de dedicarse solo al cuidado de las máquinas, pretendiendo que intervenga en la producción. Con modificacione 3 dedicarse solo al cuidado de las máquinas, pretendiendo que ntervenga en la producción. Con modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad de los equipos, englobando así el mantenimiento correctivo i preventivo. Fue realmente en el Japón donde se desarrollo y el estudio del sistema PM, Kaoru Ishikawa autor del Diagrama Esqueleto de pescado, desarrolló los círculos de calidad QC.

Los círculos consisten en trabajadores que estudian los conceptos y las técnicas de control de calidad de modo continuo, para encontrar soluciones a los problemas de su sección. El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se apoya en los círculos de calidad QC. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos.

El sistema tiene sus inicios en la empresa Toyota Motors y va expandiéndose en el sector de la automoción Japonés. Se implementará mas tarde fuera del país. En los años 80, se empieza a desarrollar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM basado en el mantenimiento planificado y el enfoque hacia la confiabilidad y los costos. La cual cosa originó, el desarrollo de técnicas predictivas efectivas consensuadas con las condiciones de los equipos, así como por la propagación de los conocimientos de la confiabilidad en el mantenimiento.

En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki Hirano, conocido popularmente como «Las cinco eses», porqu Workplace (5Ss), Hiroyuki Hirano, conocido popularmente como «Las cinco eses», porque son las iniciales de cinco palabras japonesas que se corresponden, con las cinco fases de las que consta un método para lograr calidad en el lugar de trabajo.

Importancia del mantenimiento para la industria El mantenimiento industrial busca reunir bajo una sola actividad distintas tareas como inspecciones, detecciones, reparaciones y calibraciones, mejoramientos mediante planificación de recursos humanos y el implemento de herramientas para mantener las condiciones adecuadas para el desenvolvimiento óptimo de las maquinarias para la empresa, cabe destacar que toda maquinaria tiene una vida útil definida pero esta vida util sólo puede alcanzar en su máxima expresión mediante oportunas revisiones que garanticen el funcionamiento al cien por ciento del equipo.

El mantenimiento industrial se basa en dos grandes conceptos la prevención y la corrección, la prevención porque de esta manera se evitan daños humanos, se sortean altos de la producción en caso de que la maquinaria se dañe. Tipos de mantenimiento Mantenimiento correctivo: En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones como consecuencia de las averías y con los consiguientes costes de reparación (mano de obra, piezas de repuesto,… ), así como los relativos a los costes por las paradas de producción.

Este tipo de mantenimiento se conoce como mantenimiento correctivo. Mantenimiento preventivo: Las necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas disponibilidades de la máquina y de las con 5 necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas disponibilidades de la máquina y de las consiguientes paradas de producción llevaron a los técnicos de mantenimiento a programar revisiones periódicas con el objeto de mantener las máquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo. Presenta la incertidumbre del coste que genera. ?Hasta qué punto los períodos establecidos para las intervenciones de mantenimiento están sobredimensionadas? ?Se pueden reducir los períodos de intervención sin consecuencias nefastas para las máquinas, abaratando de esta manera el coste del mantenimiento? Todas estas preguntas carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento. Mantenimiento predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condición o estado de la máquina.

Este tipo de intervención se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una evolución dada su filosofía de anticipación a la avería por medio del conocimiento del comportamiento de la máquina y de cómo debería comportarse, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y cuándo. Así se puede programar una intervención sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de producción, mano de obra y repuestos.

Se evitan de este modo grandes y costosas averías agilizando las intervenciones. Mantenimiento proactivo: Se ha desarrollado como complemento las Intervenciones. a la evolución del mantenimiento predictivo. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a otra dimensión; el análisis de causas. El mantenimiento predictivo puede determinar si algún elemento de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del fallo.

El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla repetidamente aunque SI nos indique cuando puede fallar. para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa raíz de la repetibilidad de la avería, resolviendo aspectos écnicos de las mismas. Tipos de fallas : Fallas tempranas, se deben a defectos de material o constructivos que se manifiestan al instalar el equipo y hacerlo funcionar ‘en régimen’.

Existen muchos equipos que sufren un ‘proceso de desgaste’, es decir los hace operar el fabricante antes de distribuirlos, para, justamente, encontrar y eliminar tales fallas. Otra fallas tempranas se pueden deber a la Instalación en si; golpes al instalarlo, mala ubicación con factores interferentes o escasa ventilación etc. Las fallas tardías son las que ocurren fuera del período de de vida til del equipo, cuando el propio desgaste del equipo hace que los diversos componentes comiencen a fallar.

Fallas adultas, o ‘normales’ son las que ocurren durante la vida util del equipo. Además existen fallas ‘excepcionales’ que se pueden deber a algún factor externo, sobrecarga, algun proble existen fallas ‘excepcionales’ que se pueden deber a algún factor externo, sobrecarga, algun problema de alimentación, exceso de carga de trabajo o cualquier otro factor que haya ‘forzado’ el equipo y lo haya hecho operar mas alla del régimen. Clasificación de mantenimiento

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o Reliability-Centered Maintenance -RCM2— es un proceso utilizado para determinar qué debe hacerse para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, en su contexto operacional. El RCM2 es una herramienta de trabajo en equipo interdisciplinario que busca definir las acciones de mantenimiento, teniendo en cuenta los costos de reparación y prevención, los costos generados por la pérdida de producción, de calidad y de servicio al cliente, y el nivel tolerable de las consecuencias en la seguridad y en el medio ambiente.

El RCM 2 es una herramienta para establecer las tareas a efectuar, y ha Sido ideado para lograr su fácil enseñanza, aprendizaje e instalación. Mantenimiento Productivo Total (del inglés de Total Productive Maintenance, TPM) es un sistema desarrollado en Japón para eliminar pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costes en las empresas con procesos continuos. La sigla TPM fue registrada por el JIPM («Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta»). La T, de Total significa, la implicación de todos los empleados. El objetivo del TPM es lograr cero accidentes, defectos y averías. 8