By 1. factores que actúan en la corrosión de un metal. 10 Concentración de reactivo. La concentración del reactivo, puede aumentar o disminuir la rapidez de ataque a un metal dependiendo del caso, es decir, no hay una relación directa o una «ley general» que diga que a mayor o menor concentración, haya mayor o menor rapidez de ataque corrosivo al metal. 20 pH del medio. Es un factor de gran importancia ya que de éste dependen muchas reacciones que intervienen en la corrosión, tanto químicas como electroquímicas.
Se han creado diagramas, los que son de gran utilidad para relacionar el pH del medio, on el potencial (en Volts) que afecta al metal, el cual puede ser inmune, corrosivo o susceptible a pasivarse. 30 Estado de superficie. Debido a que la corrpsión es el resultado de la acción de un líquido o de un gas sobre ‘a superficie de un metal, es claro ver que la corrosión de la mis a depende las características que esta posea. Estas características se puedenclasificar e grupos.
Características Cristalográficas, Características Químicas, Características Fisicoquímicas, Características Microgeométricas. 2. Influencia de los tratamientos térmicos y mecanicos en la corrosión: Influencia de los tratamientos mecánicos: ) Corrosión de los latones (Cu 70% , Zn 30%): Estos están constituidos por una solución sólida homogénea. Pero, cuando se encuentran en una solución amoniacal o de nitrato mercurios pueden sufrir un una corrosión rápida, esta se presenta en forma de fisuras intercristalinas en las partes sometidas a una fuerte deformación.
Para evitar esta corrosión basta con someter al metal a un tratamiento de relajación, que consiste en darle una temperatura de 2750C durante un tiempo de 1 a 2 horas. b) Corrosión bajo tensión: Se produce bajo la acción combinada de una tensión mecánica y un fenómeno de corrosión. Factores: Aquí podríamos enumerar un sin fin de factores que influyen en la corrosión bajo tensión, pero solo mencionaremos los principales: El esfuerzo al que se encuentra sometido la pieza. La naturaleza del medio corrosivo. El tiempo. El estado superficial de la pieza. La estructura del metal. fluencia de los tratamientos térmicos: Los tratamientos térmicos pueden provocar la formación de parea constituidos por una solución sólida y un compuesto intermetálico. Estos son causa de una corrosión Electroquímica. Corrosión de aceros inoxidables: Las aleaciones del tipo 18% Cr , 8% Ni , poseen una estructura ustenitica cúbica de caras centradas, entre 1300 y 7000C. A temperatura ambiente, en vez de tomar la estructura ferritica cubica centrada, continúan conservando la estructura cubica de caras centradas, aun siendo pequeña la velocidad de enfriamiento, puesto que la cinética de transformación ! s extremadamente lenta. Sin embargo en la practica se someten a un temple con el fin de mantener en solución sólida al carbono; puesto que es la presencia de carbono la que retrasa la transformación de 2 solución sólida al carbono; puesto que es la presencia de carbono la que retrasa la transformación de la austenita en ferrita o martensita. Remedios contra la corrosión de aceros inoxidables: 1) Reducir el contenido de carbono a menos 2) Reconocer las piezas sensibilizadas. ) Añadir a la aleación un elemento alfágeno, como el molibdeno. Corrosión de aleaciones ligeras: Las aleaciones ligeras, es decir, las constituidas por el aluminio y un elemento de adición tal como el magnesio, el cobre o el cinc. A una temperatura suficientemente elevada, la aleación se encuentra en forma de solución sólida homogénea. A temperatura ambiente, luego de un enfriamiento lento, esta constituida por la solución sólida y un compuesto intermetálico, como lo son el AL3Mg2 y el A12Cu.
El comportamiento de la aleación frente a la corrosión depende de su estructura y de los tratamientos térmicos que ha sufrido. Así pues la solución sólida sobresaturada puede evolucionar con el tiempo si se somete a un revenido a baja temperatura, o incluso si se mantiene a temperatura ambiente un largo tiempo. Aparece en tal caso el compuesto intermetálico y al mismo tiempo se elevan las características mecanicas de la aleación. Se dice entonces que la aleación a sufrido un endurecimiento estructural. 3.
Efectos que se destacan en los aceros al cromo Es uno de los elementos especiales más empleados para la abricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción , en los de herramientas, en los inoxidable 3 indistintamente en los aceros de construcción , en los de herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr según los casos, y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxibilidad,etc. . Aceros inoxidables: El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a a corrosión, dado que el cromo, u otros metales aleantes que contiene, poseen granafinidad por el oxigeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas.
Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los rincipales son el níquel y el molibdeno. 5. Aleaciones: Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de dos o más elementos metálicos. Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro), Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de metales que se pueden alear. El elemento aleante puede ser no metálico, como: p (fósforo), C (carbono), S 4 7 pueden alear.
El elemento aleante puede ser no metálico, como: p (fósforo), C (carbono), Si (silicio), S (azufre), As (arsénico). Las aleaciones presentan brillo metálico y alta conductividad léctrica y térmica, aunque usualmente menor que los metales puros. Las propiedades físicas y químicas son, en general, similares a la de los metales, sin embargo las propiedades mecánicas tales como dureza, ductilidad, tenacidad y otras pueden ser muy diferentes, de ahí el interés que despiertan estos materiales .
Las aleaciones no tienen una temperatura de fusión única, dependiendo de la concentración, cada metal puro funde a una temperatura, coexistiendo simultáneamente la fase líquida y fase sólida como se puede apreciar en los diagramas de fase. Hay ciertas concentraciones específicas de cada aleación para las uales la temperatura de fusión se unifica. Esa concentración y la aleación obtenida reciben el nombre de eutéctica, y presenta un punto de fusión más bajo que los puntos de fusión de los componentes. Preparación Históricamente, la mayoría de las aleaciones se preparaban mezclando los materiales fundidos.
Más recientemente, la pulvimetalurgia ha alcanzado gran importancia en la preparación de aleaciones con características especiales. En este proceso, se preparan las aleaciones mezclando los materiales secos en polvo, prensándolos a alta presión y calentándolos después a temperaturas justo por debajo e sus puntos de fusión. El resultado es una aleación sólida y homogénea. Los productos hechos en serie p fusión. El resultado es una aleación sólida y homogénea. Los productos hechos en serie pueden prepararse por esta técnica abaratando mucho su costo.
Entre las aleaciones que pueden obtenerse por pulvimetalurgia están los cermets. Estas aleaciones de metal y carbono (carburos), boro (boruros), oxígeno (óxidos), silicio (siliciuros) y nitrógeno (nitruros) combinan las ventajas del compuesto cerámico, estabilidad y resistencia a las temperaturas elevadas y a la oxidación, con las ventajas del metal, ductilidad resistencia a los golpes. Otra técnica de aleación es la implantación de ion, que ha sido adaptada de los procesos utilizados para fabricar chips de ordenadores o computadoras.
Sobre los metales colocados en una cámara de vacío, se disparan haces de iones de carbono, nitrógeno y otros elementos para producir una capa de aleación fina y resistente sobre la superficie del metal. Bombardeando titanio con nitrógeno, por ejemplo, se puede producir una aleación idónea para los implantes de prótesis. 6. Resistencia de la corrosión en los aceros inoxidables: Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para arles sus características de Inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión.
Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo «inoxidable en toda su masa». Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mgorar su res necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse. El acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido de hierro pulverulento en su superficie.
Si no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído. También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la tmósfera ambiente El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las caracteristicas oxidantes del ambiente.
Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo níquel, los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 31 0 y 316. En el grupo más sencillo al cromo, los tipos 405 y 41 0 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 430 y 442.
