By Ensayo de soldadura gy aten I Olg A,2Ka5pR 02, 2010 Epagcs Universidad Tecnológica de Puebla TSU Mecatrónica INVESTIGACIÓN «Soldadura, Maquinas rectificadoras, piedra esmeril y simbología de acabados» PROCESOS DE PRODUCCIÓN Profesor: Miguel Ángel Bonilla Téllez Alumno: Alfonso García Montiel or6 40 to View nut*ge Turno.
Matutino 22 de Noviembre del 2010 Soldadura La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y gregando un material de relleno fundido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un solamente un cambio limitado en la carga de voltaje. En otros aparatos eléctricos la demanda por corriente generalmente queda algo constante, pero en la soldadura por arco la potencia fluctúa mucho. por lo tanto, cuando se establece l arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente eléctrica, a menos que la máquina esté diseñada para evitar esto.
En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje cuando la máquina está operando y no se está soldando) es mucho más alto que el voltaje de arco (el voltaje después de establecer el arco). El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 y el voltaje de arco, de 18 a 36. Durante el proceso de soldar, el voltaje de arco también cambiará con las diferencias en la longitud del arco. La corriente utilizada directamente afecta la velocidad de derretimiento.
A medida que se aumenta la velocidad de corriente, también se aumenta la densidad de corriente en la punta del electrodo. La cantidad de corriente requerida para cualquier operación de soldar está dictada por el grosor del metal por soldar. Esta corriente está controlada por una rueda o un arreglo de palancas. Un control ajusta la máquina para un ajuste aproximado de corriente y otro control proporciona un ajuste más preciso de corriente. Hay tres máquinas básicas de soldar utilizadas en la soldadura por arco: ?? Generadores – generalmente de corriente directa. ?? Transformadores- para corriente alterna. • Rectificadores- para selección de corriente. Las máquinas soldadoras son graduadas según su capacidad de salida, la que pue selección de corriente. salida, la que puede variar de entre 150 y 600 amperios. [pic] El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de soldadura por hacer. La siguiente es una guía general para seleccionar una máquina soldadora: • 150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana.
Excelente para toda fabricación y suficientemente robusta para operación ontinúa en trabajo liviano o mediano de producción. • 250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fábricas para trabajo de producción, mantenimiento, reparación, trabajo en sala de herramientas, y toda soldadura general de taller. • 400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos estructurales, fabricación de partes pesadas de máquina, tuber(a y soldadura en tanques.
Soldadura autógena La soldadura Autógena: comprende la soldadura de forja, basada en la propiedad que tienen el hierro y el acero de oldarse cuando son golpeados al rojo-blanco; La soldadura con Soplete, que utiliza el calor producido por un quemador (Soplete Oxiacetileno). En este tipo de soldaduras no es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).
Si se van a unir dos chapas metálicas, se colocan una junto a la otra. Se procede a calentar rápida punto de fusión solo la 31_1f6 unión y por fusión de amb alentar rápidamente hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de ambos materiales se produce una costura. Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina oxigeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un agujero central del que sale acetileno, rodeado de 4 o más agujeros por donde sale el oxígeno (y por efecto Venturi genera succión en el acetileno).
Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir al pico, por donde se produce una llama color celeste, muy delgado. Esta llama alcanza una temperatura de 30500C. Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones. Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de 15 kp/cm2 para el acetileno y de 200 kp/cm2 para el oxígeno.
El acetileno además se puede obtener utilizando un gasógeno que hidrata carburo, aunque es una práctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar el carburo de un elemento tan abundante como es el agua. En caso de incendio, hay que apagar on polvo químico o C02, dado que el agua aviva el fuego al generar acetileno. [PiC] RECTIFICADORAS El rectificado es una operación que se efectúa en general con piezas ya trabajadas anteriormente por otras máquinas herramientas hasta dejar un pequeño exceso de metal respecto a la dmensión definitiva.
El rectificado tiene por objeto alcanzar en las dimensiones tolerancias muy estrictas y una elevada calidad de acabado superficial; se hace indispensable en el trabajo de los mate una elevada calidad de acabado superficial; se hace indispensable en el trabajo de los materiales duros o de las superficies ndurecidas por tratamientos térmicos. Las herramientas empleadas son muelas giratorias. RECTIFICADO, LABRADO ABRASIVO Y ACABADO El trabajo con esmeril es un proceso en el que se desprenden virutas o rebabas mediante aplicación de aristas afiladas muy pequeñas de partículas duras, que suelen ser de material sintético.
En muchos casos partículas abrasivas (esmeril) están aglomeradas forma do ruedas de diferentes formas y tamaños. En aquellas ocaslones en que estas ruedas, llamadas muelas, se utilizan para producir dimensiones exactas superficies lisas, el proceso de esmerilado se denomina rectificado. Cuando el objetivo principal es la eliminación rápida de metal para obtener una forma deseada o dimensiones aproximadas, el proceso se denomina labrado abrasivo.
Si las finas partículas abrasivas se utilizan para producir superficies muy lisas y mejorar la estructura metalúrgica de la superficie para una mejor apariencia, proceso se denomina acabado. ABRASIVOS SINTÉTICOS • El óxido de aluminio (Al 203) funciona mejor en los aceros al carbono y de aleación, hierro maleable recocido, bronce duro y metales similares. Las muelas de Al 203 no se utilizan en el esmerilado de materiales muy duros, como el carburo de ungsteno, debido a que los granos se desafilan antes de la ruptura.
Algunos de los nombres comerciales comunes del óxido de aluminio son Alundum y Aloxita. • Los cristales de carburo d son muy duros. De Sl_1f6 acuerdo con la escala Moh, ndice de 9. 5 carburo de silicio (SiC) son muy duros. De acuerdo con la escala Moh, poseen un índice de 9. 5; el diamante tiene una dureza de 10 en dicha escala. Los cristales de Sic son frágiles, lo que limita su utilización. Las muelas de carburo de silicio se recomiendan para materiales de baja resistencia a la tensión, como hierro colado, atón, piedra, caucho (o hule), cuero y carburos cementados. ?? El nitruro de boro cúbico (CBN) es la segunda sustancia más dura natural o artificial. Es útil para esmerilar herramientas y troqueles de aceros de gran dureza y tenacidad. • Los diamantes pueden clasificarse como naturales y sintéticos. Los diamantes comerciales se fabrican actualmente como de alta, media y baja resistencia al impacto. MAQUINAS PARA EL ACABADO DE SUPERFICIES La definición de grado de acabado superficial, independiente del sistema con que se haya obtenido, implica la introducción e parámetros relacionados con la micro geometría de las superficies.
El acabado superficial carece de interés como problema en sí mismo; pero afecta directamente, por su grado más o menos notable, a las condiciones de rozamiento, desgaste, formación de arrugas, lubricación, etc. en órganos móviles y, en general, es un factor ligado a la precisión de las dimensiones en la construcción de elementos mecanicos. En consecuencia, las máquinas acabadoras (rectificadoras, súper cavadoras, pulidoras y lapeadoras) son muy cuidadas, rígidas y bien equilibradas dinámicamente.
